药品无菌车间隧道烘箱灭菌，生产企业对冷却段灭菌不能忽略

隧道式烘箱作为药品无菌车间的设备之一，干热灭菌功能在药品包装材料西林瓶、安瓿瓶的无菌处理上作用明显。多数技术人员将目光集中在高温区的热穿透、保持时间、灭菌效率上，对冷却段则容产生认知误区、温度低，污染风险也低，不投入太多关注。药品无菌车间隧道烘箱灭菌不能只是依赖高温区，就认为整个生产链条是无菌的。而且新版 2025 无菌附录更是提出对冷却段灭菌加入到实际环节和验证过程中，所以药品生产企业对冷却段灭菌不能忽略。

一、冷却段的结构和污染传播路径

冷却段在结构上被设计为开放或半封闭型，和前段高温区域形成明显温度梯度。出于效率考量，冷却风机需将外部空气引入烘箱内快速降温，设计温控，为微生物和颗粒物质的侵入提供了“通风走廊”。空气一旦未经高效过滤处理或循环设计不当，冷却段便成为微生物繁殖的“避风港”。隧道高温段已完成对包装容器的灭菌，只要后续在冷却段暴露于不洁气流或接触冷凝结露，污染即悄然发生。

冷却区多存在热量传导死角、温湿度变化剧烈、不干燥的结构性缺陷，维护不当，容形成“积水坑”和“温室舱”。冷却风道内部如长期未消毒，高湿度和风力搅动会使积尘和霉菌孢子飘移至瓶口表面，形成二次污染。

静置较久的隧道烘箱，无定期清洁和消毒操作，冷却段内壁和气道积累的有机物和冷凝水，将构成微生物生长的理想温床，污染量可在短期内激增数倍。

二、传统的灭菌技术无法满足冷却段灭菌

常见的冷却段灭菌手段包括酒精擦拭灭菌、UV 紫外照射、臭氧消毒等方式。实际操作中这些灭菌的副作用和缺陷是很直接的。因此传统杀菌杀菌手段无法很好的满足隧道烘箱冷却段的灭菌需求。

冷却段的空间相对封闭，结构复杂，风流不定，灭菌设备分布不或灭菌剂扩散受阻，则出现“灭菌盲区”。所以采用新型的 VHP 过氧化氢灭菌技术，通过汽化的过氧化氢气体扩散，实现从上至下、从内到外的区域覆盖。

冷却段内部温度常低于 25℃，应选择能在低温下保持高效杀菌活性的灭菌剂，并适当延长扩散和作用时间，杀孢子剂接触并穿透细菌芽孢。采用 VHP 过氧化氢灭菌系统可实现灭菌周期的参数化和可追溯性，防止人工灭菌的随意性和不规范操作。灭菌后设定的通风和残留释放时间，进入下一个环节时残留降至安全标准之内。整体来看 VHP 过氧化氢灭菌手段和流程，是让冷却段从“潜在污染源”转化为“可控清洁区”的所在。

三、冷却段灭菌在全流程无菌体系中的战略意义

药品无菌生产是一个链条长、节点多的系统工程，任一环节掉链子，便整个批次作废。隧道烘箱的高温段可达到 250℃以上，对微生物的杀灭率可达高水平。冷却段未实施灭菌措施，则相当于在高温灭菌和药液灌装之间人为设置了一个“污染缓冲区”，成为二次污染的切入点。实际生产中，瓶口外侧、瓶肩部位受污染，因灌装液反向回流将微生物带入药液，诱发严重后果。

将冷却段纳入整个无菌的验证体系是防控的根本。无菌验证不应仅停留于高温灭菌区，应覆盖到冷却阶段。使用培养瓶进行模拟污染挑战、生物指示剂布点分布，形成闭环式验证框架，是体现企业对产品质量“负责到底”的体现。无菌药品的风险不允许存在“自我安慰式的盲区”，冷却段的任何松懈都为后续埋下定时炸弹。在多批次连续生产模式下，冷却段的持续洁净性更是评价设备状态是否达标的晴雨表。

从 GMP 审计角度出发，冷却段作为烘箱系统的一部分，理应独立的验证记录和灭菌数据留档能力。影响风险评估完整性，也容在监管环节暴露问题。

药品无菌车间的每一处角落，都承载着对产品质量和患者安全的承诺。冷却段作为隧道烘箱中的最后一部分，因温度低、显性风险不突出被边缘化，实则却是污染体系中最容被忽视的薄弱环节。医药企业想真正做到无菌全流程闭环，就正视冷却段的污染潜力和灭菌性。